16.06.2026 13:35
Ростех снизил массу корпуса маслокартера ПД-8 на 40% с помощью аддитивных технологий
🛠 Ростех снизил массу важного элемента авиадвигателя ПД-8 на 40% при помощи аддитивных технологий.
Наша ОДК перепроектировала корпус маслокартера ПД-8 – корпусную деталь, служащую для создания масляной полости опор – под аддитивное производство. Эта технология позволила объединить несколько отдельных составляющих в единую монолитную конструкцию. В результате масса картера сократилась на 40%, а объем механической обработки при этом уменьшился на 80%.
Об этом Hi-Tech Mail рассказал генеральный директор Центра аддитивных технологий (входит в ОДК) Алексей Мазалов.
«Меньше деталей, соединений, а значит – меньше риск выхода детали из строя. Снижение веса деталей уменьшает общую массу всего авиационного двигателя, а значит – самолет с такими силовыми установками сможет перевести большее количество пассажиров или грузов. Но главное преимущество – ускоренный и менее затратный цикл разработки и производства», – подчеркнул он.
Напомним, «выращенные» детали уже установлены в серийных ПД-8. На этапе разработки было спроектировано порядка 220 аддитивных элементов. После испытаний в состав авиадвигателя вошли свыше 10 наиболее ответственных деталей.
Еще одним примером успешного внедрения аддитивных технологий Мазалов назвал малоэмиссионную камеру сгорания газовой турбины ГТД-110М для энергетической отрасли. Инженеры объединили 13 элементов в одну деталь сложной геометрии с развитыми внутренними каналами. Масса узла снизилась на 7,5 кг, кроме того уменьшился расход материала.
«Раньше инженер часто думал: "Сможем ли мы это изготовить?" Теперь вопрос все чаще звучит иначе: "Какой способ 3D-печати выбрать?"», – подытожил Алексей Мазалов.
Наша ОДК перепроектировала корпус маслокартера ПД-8 – корпусную деталь, служащую для создания масляной полости опор – под аддитивное производство. Эта технология позволила объединить несколько отдельных составляющих в единую монолитную конструкцию. В результате масса картера сократилась на 40%, а объем механической обработки при этом уменьшился на 80%.
Об этом Hi-Tech Mail рассказал генеральный директор Центра аддитивных технологий (входит в ОДК) Алексей Мазалов.
«Меньше деталей, соединений, а значит – меньше риск выхода детали из строя. Снижение веса деталей уменьшает общую массу всего авиационного двигателя, а значит – самолет с такими силовыми установками сможет перевести большее количество пассажиров или грузов. Но главное преимущество – ускоренный и менее затратный цикл разработки и производства», – подчеркнул он.
Напомним, «выращенные» детали уже установлены в серийных ПД-8. На этапе разработки было спроектировано порядка 220 аддитивных элементов. После испытаний в состав авиадвигателя вошли свыше 10 наиболее ответственных деталей.
Еще одним примером успешного внедрения аддитивных технологий Мазалов назвал малоэмиссионную камеру сгорания газовой турбины ГТД-110М для энергетической отрасли. Инженеры объединили 13 элементов в одну деталь сложной геометрии с развитыми внутренними каналами. Масса узла снизилась на 7,5 кг, кроме того уменьшился расход материала.
«Раньше инженер часто думал: "Сможем ли мы это изготовить?" Теперь вопрос все чаще звучит иначе: "Какой способ 3D-печати выбрать?"», – подытожил Алексей Мазалов.