15.07.2026 07:00
👍На Литейном заводе «КАМАЗа» разработали технологию изготовления цельнолитого картера моста По словам главного специал
👍На Литейном заводе «КАМАЗа» разработали технологию изготовления цельнолитого картера моста
По словам главного специалиста по блокам цилиндров технологического отдела Литейного завода Тимура Газизова, стальной картер моста для КАМАЗов поколения К3 состоит из нескольких частей. Прежде чем его сварить в единый узел, на Автомобильном заводе проводят механообработку каждого элемента. «Это сложный и трудоёмкий технологический процесс. К тому же сварная конструкция по прочности уступает цельнолитой отливке, поэтому руководство «КАМАЗа» поставило задачу разработать другой вариант», – рассказал Тимур Газизов.
Вместе с ведущим инженером-конструктором Литейного завода Салаватом Аскаровым и главным специалистом корпусных деталей агрегатов НТЦ Станиславом Костиным Газизов приступил к решению этой задачи в декабре 2025 года. За основу взяли 3D-модель рядового сварного картера моста, состоящую из трёх частей, объединили их, уменьшили толщину стенок почти в два раза – с 15 до 8 мм. Доработали два отверстия под стремянки, которые держат рессоры. Раньше они были литыми и тонкими, приваривались к мосту, при нагрузке, случалось, деформировались. Сейчас эти элементы – уже часть единой литой конструкции, что упрощает механообработку.
«Если говорить о литейной технологии, то в форме цельнолитой мост расположили вертикально, а не горизонтально, как это было раньше. Таким образом исключается коробление (изгибы, волны и выпуклости на отливке). Добавили уклоны, изменили геометрию, чтобы убрать термические узлы – те участки отливки, которые охлаждаются или затвердевают медленнее, – рассказал Тимур Газизов. – Выбрали две марки высокопрочного чугуна, чтобы посмотреть, какая подойдёт лучше».
Затем команда смоделировала заливки и приступила к изготовлению оснастки. Всю технологию упростили настолько, насколько это было возможно – модели оснастки сделали из пластика, стержни напечатали на 3D-принтере в производстве чугунного литья. В январе получили первые образцы, которые оказались годными: они соответствовали всем требуемым параметрам, не обнаружили и усадочных дефектов.
По словам Станислава Костина, масса цельнолитой конструкции на 20% меньше по сравнению с серийным стальным вариантом. А использование чугуна позволяет увеличить нагрузку на картер на 11%. При этом цельнолитая версия может выдерживать больше 2 млн циклов. «В итоге мы получаем уже готовую отливку, которую просто нужно обработать и поставить на сборку», – подытожил Тимур Газизов.
На Литейном заводе изготовили пять цельнолитых мостов. Сейчас они проходят стендовые испытания в Научно-техническом центре ПАО «КАМАЗ».
По словам главного специалиста по блокам цилиндров технологического отдела Литейного завода Тимура Газизова, стальной картер моста для КАМАЗов поколения К3 состоит из нескольких частей. Прежде чем его сварить в единый узел, на Автомобильном заводе проводят механообработку каждого элемента. «Это сложный и трудоёмкий технологический процесс. К тому же сварная конструкция по прочности уступает цельнолитой отливке, поэтому руководство «КАМАЗа» поставило задачу разработать другой вариант», – рассказал Тимур Газизов.
Вместе с ведущим инженером-конструктором Литейного завода Салаватом Аскаровым и главным специалистом корпусных деталей агрегатов НТЦ Станиславом Костиным Газизов приступил к решению этой задачи в декабре 2025 года. За основу взяли 3D-модель рядового сварного картера моста, состоящую из трёх частей, объединили их, уменьшили толщину стенок почти в два раза – с 15 до 8 мм. Доработали два отверстия под стремянки, которые держат рессоры. Раньше они были литыми и тонкими, приваривались к мосту, при нагрузке, случалось, деформировались. Сейчас эти элементы – уже часть единой литой конструкции, что упрощает механообработку.
«Если говорить о литейной технологии, то в форме цельнолитой мост расположили вертикально, а не горизонтально, как это было раньше. Таким образом исключается коробление (изгибы, волны и выпуклости на отливке). Добавили уклоны, изменили геометрию, чтобы убрать термические узлы – те участки отливки, которые охлаждаются или затвердевают медленнее, – рассказал Тимур Газизов. – Выбрали две марки высокопрочного чугуна, чтобы посмотреть, какая подойдёт лучше».
Затем команда смоделировала заливки и приступила к изготовлению оснастки. Всю технологию упростили настолько, насколько это было возможно – модели оснастки сделали из пластика, стержни напечатали на 3D-принтере в производстве чугунного литья. В январе получили первые образцы, которые оказались годными: они соответствовали всем требуемым параметрам, не обнаружили и усадочных дефектов.
По словам Станислава Костина, масса цельнолитой конструкции на 20% меньше по сравнению с серийным стальным вариантом. А использование чугуна позволяет увеличить нагрузку на картер на 11%. При этом цельнолитая версия может выдерживать больше 2 млн циклов. «В итоге мы получаем уже готовую отливку, которую просто нужно обработать и поставить на сборку», – подытожил Тимур Газизов.
На Литейном заводе изготовили пять цельнолитых мостов. Сейчас они проходят стендовые испытания в Научно-техническом центре ПАО «КАМАЗ».