23.07.2026 07:00
🎉Вчера, 22 июля 2026 года, Литейному заводу ПАО «КАМАЗ» исполнилось 55 лет В 1970 году был вынут первый ковш земли на
🎉Вчера, 22 июля 2026 года, Литейному заводу ПАО «КАМАЗ» исполнилось 55 лет
В 1970 году был вынут первый ковш земли на строительной площадке первого объекта Литейного завода – корпуса серого и ковкого чугуна. А 22 июля 1971 года был назначен первый директор завода Аркадий Васильевич Лобанов. Именно этот день считается днём рождения предприятия. Сегодня здесь трудится 4600 человек, которые достойно выполняют все поставленные задачи. Среди ключевых целей коллектива – на 100% выполнять заказ для «КАМАЗа», развивать внутренний рынок и осваивать рынки дружественных стран. В первую очередь это продукция диверсификации для «РЖД», нефтяной промышленности.
«Мы выполнили задачи по диверсификации. Объёмы не снизили, даже прирастили – сегодня, согласно бизнес-плану, у нас идёт плюсом 80 млн рублей. К примеру, мы вернули заказы для Заволжского моторного завода: нарастили выпуск блока цилиндров до 1500 единиц и коленвала до 2300 комплектов в месяц. Намерены нарастить ежемесячную сдачу продукции по диверсификации до 120 млн рублей», – рассказал директор Литейного завода Сергей Гаранин. Также большая работа проведена по качеству литья. Рост производительности труда составил 14% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. При этом оптимизировали работающее оборудование. Например, раньше в чугунном производстве использовали шесть линий, сейчас выполняются заказы на трёх-четырех формовочных линиях меньшим количеством персонала.
«Стараемся идти в ногу со временем. Во-первых, внедрили аддитивные технологии: закупили, смонтировали и запустили два 3D-принтера. Они позволяют оперативно печатать стержни и формы без изготовления модельной оснастки. Это экономия ресурсов и времени освоения новой продукции. Во-вторых, активно применяем цифровизацию. Запустили пилотный проект «Сигнал» в чугунном производстве. Это информационная система отслеживает качество формовочной смеси, позволяет оперативно принять меры, если возникнут отклонения. В-третьих, модернизировали оборудование, внедрили 11 автогриндерных станков для обработки крупногабаритных отливок из чугуна, исключив ручной труд обрубщика. В-четвёртых, используем «зелёные» направления в литейном производстве. Запустили новые системы очистки воздуха и воды», – отметил Сергей Гаранин.
Что касается качества выпускаемой продукции, то его контролируют поэтапно: с момента поставки сырья и материалов, а затем в процессе производства и при отгрузке готовой продукции со складов. Кроме того, совместно с департаментом качества на предприятии проводятся внутренние и внешние аудиты.
«Одна из главных наших задач – выпускать качественное литьё. Для этого мы должны провести модернизацию оборудования, оптимизировать затраты с накладными расходами, значительно поднять производительность труда, в том числе за счёт внедрения новых технологий и максимальной загрузки индукционных печей», – подытожил директор Литейного завода.
В 1970 году был вынут первый ковш земли на строительной площадке первого объекта Литейного завода – корпуса серого и ковкого чугуна. А 22 июля 1971 года был назначен первый директор завода Аркадий Васильевич Лобанов. Именно этот день считается днём рождения предприятия. Сегодня здесь трудится 4600 человек, которые достойно выполняют все поставленные задачи. Среди ключевых целей коллектива – на 100% выполнять заказ для «КАМАЗа», развивать внутренний рынок и осваивать рынки дружественных стран. В первую очередь это продукция диверсификации для «РЖД», нефтяной промышленности.
«Мы выполнили задачи по диверсификации. Объёмы не снизили, даже прирастили – сегодня, согласно бизнес-плану, у нас идёт плюсом 80 млн рублей. К примеру, мы вернули заказы для Заволжского моторного завода: нарастили выпуск блока цилиндров до 1500 единиц и коленвала до 2300 комплектов в месяц. Намерены нарастить ежемесячную сдачу продукции по диверсификации до 120 млн рублей», – рассказал директор Литейного завода Сергей Гаранин. Также большая работа проведена по качеству литья. Рост производительности труда составил 14% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. При этом оптимизировали работающее оборудование. Например, раньше в чугунном производстве использовали шесть линий, сейчас выполняются заказы на трёх-четырех формовочных линиях меньшим количеством персонала.
«Стараемся идти в ногу со временем. Во-первых, внедрили аддитивные технологии: закупили, смонтировали и запустили два 3D-принтера. Они позволяют оперативно печатать стержни и формы без изготовления модельной оснастки. Это экономия ресурсов и времени освоения новой продукции. Во-вторых, активно применяем цифровизацию. Запустили пилотный проект «Сигнал» в чугунном производстве. Это информационная система отслеживает качество формовочной смеси, позволяет оперативно принять меры, если возникнут отклонения. В-третьих, модернизировали оборудование, внедрили 11 автогриндерных станков для обработки крупногабаритных отливок из чугуна, исключив ручной труд обрубщика. В-четвёртых, используем «зелёные» направления в литейном производстве. Запустили новые системы очистки воздуха и воды», – отметил Сергей Гаранин.
Что касается качества выпускаемой продукции, то его контролируют поэтапно: с момента поставки сырья и материалов, а затем в процессе производства и при отгрузке готовой продукции со складов. Кроме того, совместно с департаментом качества на предприятии проводятся внутренние и внешние аудиты.
«Одна из главных наших задач – выпускать качественное литьё. Для этого мы должны провести модернизацию оборудования, оптимизировать затраты с накладными расходами, значительно поднять производительность труда, в том числе за счёт внедрения новых технологий и максимальной загрузки индукционных печей», – подытожил директор Литейного завода.