15.07.2026 14:02
Самый-самый!
Самый-самый!
Самая безопасная, самая крупная, самая оснащённая модель LADA — она активно готовится к запуску. Речь, конечно, о кроссовере LADA Azimut! И для производства новинки нужно всё самое-самое. Например, самая большая пресс-форма на всём Волжском автозаводе! Это литьевая оснастка для бамперов, и весит она 40 тонн! Такое массивное и сложное оборудование потребовалось потому, что бампер LADA Azimut стал концептуально новым.
В новом проекте именно бампер стал основой для большого сборочного модуля. Вместе со светотехникой, датчиками парковки, камерой, воздухонаправляющими щитками и разными декоративными элементами вес этой сборочной единицы доходит до восемнадцати килограммов — это значительно больше, чем у других моделей. Сам принцип модульной сборки давно доказал свою эффективность: технология становится более логичной и продвинутой с точки зрения качества.
Модульный подход и литьё пластика — технологии известные, но для нового проекта их модернизировали. А как вообще отливается бампер?
Всё начинается с маленьких гранул размером со спичечную головку. Тонны таких полипропиленовых гранул приходят от поставщика на завод. Расплавленный до температуры более 200°C пластик под давлением подаётся в пресс-форму. Внутри неё материал растекается и обретает форму готового изделия. После охлаждения вся эта конструкция раскрывается, робот-захват забирает деталь, выгружает её на конвейерную ленту... А дальше в автоматическую цепочку включается человек. Оператор обрезает литники, осматривает бампер на качество внешнего вида и упаковывает в тару, которая поедет дальше — в цех окраски. Полный цикл литья, выгрузки и обработки оператором занимает всего 77 секунд! В несколько раз меньше, чем понадобится вам на прочтение этого поста… При этом на производстве именно бампер считается самой сложной пластиковой деталью. У него большие габариты и масса, сложная форма, а вот требования к качеству поверхности — высочайшие!
В случае с LADA Azimut внимание уделялось каждой мелочи. К примеру, здесь есть так называемая скрытая линия разъёма. Если посмотреть на стык крыла и бампера, то мы не увидим технологической ступеньки на детали (как на моделях прошлых лет), что улучшает общее восприятие автомобиля. На внешний вид работает и модернизированная технология окраски, где появились и новые материалы, и новые методики. Окрасочным роботам инженеры написали новую программу и добавили помощника — специальную рампу обдува бампера сжатым воздухом. Ведь процесс окраски должен быть максимально чистым!
И, конечно, на LADA Azimut появилось несколько новых цветов: светло-бежевый, ярко-зелёный, цвет морской волны... Вместе с другими оттенками, уже известными по модельной гамме LADA, эти эмали будут выражать новый характер LADA Azimut. Каким он будет? Узнаем совсем скоро!
#LADAведение
Самая безопасная, самая крупная, самая оснащённая модель LADA — она активно готовится к запуску. Речь, конечно, о кроссовере LADA Azimut! И для производства новинки нужно всё самое-самое. Например, самая большая пресс-форма на всём Волжском автозаводе! Это литьевая оснастка для бамперов, и весит она 40 тонн! Такое массивное и сложное оборудование потребовалось потому, что бампер LADA Azimut стал концептуально новым.
В новом проекте именно бампер стал основой для большого сборочного модуля. Вместе со светотехникой, датчиками парковки, камерой, воздухонаправляющими щитками и разными декоративными элементами вес этой сборочной единицы доходит до восемнадцати килограммов — это значительно больше, чем у других моделей. Сам принцип модульной сборки давно доказал свою эффективность: технология становится более логичной и продвинутой с точки зрения качества.
Модульный подход и литьё пластика — технологии известные, но для нового проекта их модернизировали. А как вообще отливается бампер?
Всё начинается с маленьких гранул размером со спичечную головку. Тонны таких полипропиленовых гранул приходят от поставщика на завод. Расплавленный до температуры более 200°C пластик под давлением подаётся в пресс-форму. Внутри неё материал растекается и обретает форму готового изделия. После охлаждения вся эта конструкция раскрывается, робот-захват забирает деталь, выгружает её на конвейерную ленту... А дальше в автоматическую цепочку включается человек. Оператор обрезает литники, осматривает бампер на качество внешнего вида и упаковывает в тару, которая поедет дальше — в цех окраски. Полный цикл литья, выгрузки и обработки оператором занимает всего 77 секунд! В несколько раз меньше, чем понадобится вам на прочтение этого поста… При этом на производстве именно бампер считается самой сложной пластиковой деталью. У него большие габариты и масса, сложная форма, а вот требования к качеству поверхности — высочайшие!
В случае с LADA Azimut внимание уделялось каждой мелочи. К примеру, здесь есть так называемая скрытая линия разъёма. Если посмотреть на стык крыла и бампера, то мы не увидим технологической ступеньки на детали (как на моделях прошлых лет), что улучшает общее восприятие автомобиля. На внешний вид работает и модернизированная технология окраски, где появились и новые материалы, и новые методики. Окрасочным роботам инженеры написали новую программу и добавили помощника — специальную рампу обдува бампера сжатым воздухом. Ведь процесс окраски должен быть максимально чистым!
И, конечно, на LADA Azimut появилось несколько новых цветов: светло-бежевый, ярко-зелёный, цвет морской волны... Вместе с другими оттенками, уже известными по модельной гамме LADA, эти эмали будут выражать новый характер LADA Azimut. Каким он будет? Узнаем совсем скоро!
#LADAведение