Об окупаемости технологии гигаотливок (пример Stellantis) Месяц назад исполнительный вице-президент по производству Ste

Об окупаемости технологии гигаотливок (пример Stellantis)

Месяц назад исполнительный вице-президент по производству Stellantis Арно Дебёф сказал фразу о внедрении технологии гигаотливок, вызвавшую интересную профильную дискуссию в LinkedIn:

«Мы провели ряд исследований технологии гигаотливок Tesla внутри нашей компании. На сегодня мы не видим существенного выигрыша. Мы не видим выгоды в производстве, мы не видим выгоды в CapEX, мы не видим выгоды в послепродажном обслуживании».

Это довольно смелое утверждение, которое идёт вразрез с текущей «модной» тенденцией по использованию гигантских отливок вместо сваренных из штампованных деталей узлов основания кузова, заданной Tesla, и впоследствии поддержанной Volvo, а также многими китайскими автопроизводителями (Changan, BYD и т.д.).

Особенно интересно, что в развернувшейся далее на LinkedIn дискуссии решение Stellantis поддержал и объяснил... сам Томас Аусманн - один из самых компетентных экспертов в области горячей листовой штамповки (ex-Tesla).

«Есть причины, по которым Stellantis сказал «нет». Я присутствовал на профильной панели дискуссии на эту тему, где обсуждалась детализация затрат (cost breakdown).

Во время, когда я был на Tesla, мы определили, что если годовой объем производства узла менее 150 тыс., то с этой технологией только за 4,5 года мы достигаем точки безубыточности (при условии общей эффективности оборудования OEE 85% и уровне брака в 5%).»

Это очень трезвый взгляд на положение вещей, в развитие тезисов первопроходческой статьи на эту тему от профессора Вольфрама Фолька (2022 год).

Очень наивно полагать, что подобные гигантские капиталовложения автоматически ведут к успеху - просто для понимания кратко напомню о важных условиях внедрения гигаотливок:

- мощные и крайне недешевые машины для литья усилием в несколько десятков тысяч килоньютонов;

- краны с усилием 100 тонн - для установки и переналадки пресс-форм;

- стойкость пресс-форм ограничена 150 тыс. циклов как максимум - далее замена;

- время переналадки - до 12 часов;

- процесс литья сам по себе предполагает увеличенный процент брака по сравнению со штамповкой, при этом списывается не отдельная деталь, а огромный узел.

Ещё наивнее полагать, что рецепт успеха состоит в том, чтобы досконально копировать какую-то дорогую технологию «бледнолицых», просто потому что какой-то успешный автопроизводитель ей пользуется. Это не самоцель и не фетиш, а лишь инструмент для достижения цели. Например, далеко не случайно даже шведы из Volvo не стесняются декларировать о сокращении доли горячештампованных деталей в своих кузовах - потому что цели по прочности / жёсткости кузова могут быть достигнуты и без них, и это более дешёвый путь. Необходим тщательный анализ применимости любой подобной дорогостоящей технологии «первого» мира для того или иного автопроизводителя и его ниши, особенно если это связано с гигантскими капиталовложениями.

В заключение - отличная цитата Богдана Кирджи из той же дискуссии, идеально закругляющая тему:

«Интересное решение. Помимо CapEX, реальное сравнение должно проводиться на системном уровне.

Гигаотливки сокращают число деталей и соединяющих их операций, но также и концентрируют риски: один дефект литья, проблема с пресс-формой или остановка оборудования сразу влияют на огромный узел кузова. Общая эффективность оборудования, STR, уровень брака и время переналадки становятся критически важными показателями.

Что касается энергии: самый правильный KPI - это количество киловатт-часов на получение требуемой конфигурации кузова, включая процессы плавления, литья, обрубки, мехобработки, охлаждения и переплавки бракованных отливок - против процессов штамповки, сварки, логистики и прочего.

В конечном счёте, выигрыш будет зависеть в меньшей степени от числа сокращаемых деталей, и в большей - от производительности, времени бесперебойной работы (uptime) и в целом от тотальной эффективности процесса».
#аналитика #переводы #stellantis #tesla